污泥干化設(shè)備分直接加熱式和間接加熱式，污泥在干化時會加入污泥聚合物混凝劑，污泥處理不當(dāng)會產(chǎn)生粘結(jié)問題，污泥后期處理還會出現(xiàn)尾氣處理和臭味控制的問題。這些問題是如何產(chǎn)生，又如何解決呢？安峰環(huán)保對污泥干化處理的這些問題進行重點敘述，并提出解決意見。
　　
　　污泥粘結(jié)問題
　　
　　現(xiàn)有的污泥干化設(shè)備從進料方式和產(chǎn)品形態(tài)上大致可以分為兩類：一種是采用干料返混系統(tǒng)，濕污泥在進料前先與一定比例的干泥混合，含水率降至30%～40%，然后才進入干燥器，產(chǎn)品為球狀顆粒，是結(jié)合干燥與造粒為一體的工藝;另一種是濕污泥直接進料，產(chǎn)品多為粉末狀。
　　
　　干燥不同的污泥，如工業(yè)污泥和城市污泥，對設(shè)備的要求也不盡相同。最初能成功用于干燥工業(yè)污泥的設(shè)備直接用于城市污泥，卻不一定能成功。這是因為城市污泥的特性是非常粘，且在干燥過程中有一特殊的膠粘相階段(含水率為60%左右)。在這一極窄的過渡段內(nèi)，污泥極易結(jié)塊，表面堅硬、難以粉碎，而里面卻仍是稀泥。這為污泥的進一步干燥和滅菌帶來極大困難。為了克服這一困難，達到含固率>90%的干燥效果，就產(chǎn)生了干料返混工藝。干燥器進料前先將一定比例含固率>90%的干泥顆粒返回混合器(或稱涂層機)與濕污泥混合，其過程中干粒起到如珍珠核的作用，濕污泥只是薄薄地包裹在干粒外面?？刂苹旌系谋壤?，使混合物的含水率降到30%～40%，這樣使污泥直接越過膠粘相，大大減輕了污泥在干燥器內(nèi)的粘結(jié)，干燥時只需蒸發(fā)顆粒表層的水分，使干燥容易進行，能耗降低。
　　
　　直接加熱系統(tǒng)出于其自身的需要，多采用干料返混。早期的間接加熱系統(tǒng)采用濕污泥直接進料，由于濕污泥的粘結(jié)造成設(shè)備的磨蝕損耗相當(dāng)嚴(yán)重，并由此引發(fā)了一些安全事故，其中部分設(shè)備因此停產(chǎn)。后來有的間接加熱系統(tǒng)如西格斯(Seghers)的珍珠工藝也采用了干料返混，成功生產(chǎn)出球狀顆粒，且設(shè)備運行良好，能耗也低。其蒸發(fā)每kg水只需3100kJ的熱能消耗。也有的間接加熱系統(tǒng)，如Fenton的專利間接回轉(zhuǎn)室(IRC系列)仍采用濕污泥直接進料，但其重點解決了污泥粘結(jié)的問題：它采用雙螺旋推進器，兩套螺旋之間互相清潔表面，并且采用不等螺距設(shè)計，盡量避免污泥在設(shè)備表面的粘結(jié)。實踐表明也取得了較好的效果，并使整套污泥干化系統(tǒng)的設(shè)備數(shù)量大為精簡。
　　
　　尾氣處理和臭味控制
　　
　　國外對污泥處理的管理非常嚴(yán)格，它必須是環(huán)境安全的，不能產(chǎn)生二次污染。所以國外的污泥干化技術(shù)很重視尾氣處理和臭味控制。早期的ESP直接加熱系統(tǒng)，引入外部空氣經(jīng)加熱后通入干燥器，蒸發(fā)污泥中的水分并運送污泥。離開干燥器后熱風(fēng)與干污泥顆粒分離，然后經(jīng)過除塵、熱氧化除臭后排放。由于熱風(fēng)的量很大，使得尾氣處理成本非常高，這一缺陷使人們一度將興趣轉(zhuǎn)到了間接加熱系統(tǒng)上。后來，安德里茲(Andritz)的轉(zhuǎn)鼓式直接加熱工藝采用了氣體循環(huán)回用的設(shè)計，使這一缺陷得到明顯改善。在其干燥工藝中，熱風(fēng)經(jīng)過除塵、冷凝、水洗后，85%返回轉(zhuǎn)鼓，只有15%需經(jīng)過熱氧化除臭后排放。這減少了尾氣處理的負(fù)擔(dān)，更重要的是大大減少了外部空氣的引入量，將轉(zhuǎn)鼓內(nèi)氧氣的含量維持在很低的水平，從而很大程度上提高了系統(tǒng)的安全性能。對于間接加熱系統(tǒng)，尾氣的量要小得多，相應(yīng)尾氣處理的負(fù)擔(dān)要輕得多。西格斯干燥設(shè)備的尾氣經(jīng)冷凝、水洗后送回燃燒爐，將產(chǎn)生臭味的化合物徹底分解，所以其尾氣能滿足很嚴(yán)格的排放標(biāo)準(zhǔn)。另外，無論是直接加熱或間接加熱系統(tǒng)，干燥設(shè)備內(nèi)部都采用適當(dāng)負(fù)壓，避免了臭氣的外泄，工廠的污泥倉、干燥車間、成品倉等構(gòu)筑物內(nèi)的氣體都抽走集中處理。
　　
　　設(shè)備安全
　　
　　在老式干燥器里，起火或爆炸相當(dāng)頻繁，令污泥干燥設(shè)備的安全性能倍受置疑?，F(xiàn)在，起火或爆炸的大部分原因已經(jīng)明確，與爆炸有關(guān)的三個主要因素是氧氣、粉塵和顆粒的溫度。不同的工藝報道或許會有些差異，但總的來說必須控制的安全要素是：氧氣含量<12%;粉塵濃度<60g/m3;顆粒溫度<110℃。現(xiàn)在的污泥干化技術(shù)都非常重視設(shè)備的安全性，并針對性地采取了措施來完善設(shè)計和加強管理。對于控制氧氣的含量，間接加熱器如西格斯的干燥設(shè)備還附加了氮氣保護來確保系統(tǒng)內(nèi)氧氣含量<2%;直接加熱器，如安德里茲的轉(zhuǎn)鼓則如前所述，通過氣體循環(huán)使用來控制氧氣含量<8%.系統(tǒng)內(nèi)氧氣含量的實時監(jiān)測是非常重要的，在安德里茲的系統(tǒng)內(nèi)設(shè)置了氧氣超標(biāo)保護，一旦氧氣含量超過10%，系統(tǒng)會自動停機。顆粒溫度的控制關(guān)鍵在于控制污泥在干燥器內(nèi)的停留時間，必須保持干泥中適量的水分，以避免污泥過熱而燃燒，所以當(dāng)污泥達到一定的干度(如90%)就需離開干燥器。這也使解決污泥在設(shè)備內(nèi)的粘結(jié)問題顯得尤為重要。對于粉塵的控制，采用干料返混的干燥工藝較好，而對于那些產(chǎn)生粉狀產(chǎn)品的間接加熱設(shè)備則需注意這個問題。另外污泥干化廠還需考慮其它的安全因素：設(shè)計有濕污泥倉的工廠，必須考慮甲烷的產(chǎn)生而盡量減少濕泥的貯存時間，在安德里茲的設(shè)計中將濕泥倉中甲烷濃度控制在1%以下;干泥倉的安全同樣受到重視，為防止自燃，干泥顆粒的溫度必須控制在40℃以下。
　　

　　污泥干化處理技術(shù)的創(chuàng)新與提高，污泥干化處理熱處理量會翻倍。污泥如果發(fā)生粘結(jié)問題，就需要控制污泥和聚合物混凝劑的比例。后期的污泥尾氣處理，要采用封閉式處理設(shè)備，對于干燥時產(chǎn)生的臭味，要在設(shè)備內(nèi)部采用適當(dāng)負(fù)壓，避免臭味外泄。污泥干化處理技術(shù)已經(jīng)越來越成熟，整個處理過程中要時時解決注意內(nèi)部的溫度，一般要控制在40度左右。